- 269.50 Кб

ВВЕДЕНИЕ

Российский автомобильный транспорт по многим параметрам не отвечает потребностям экономики и общества, не соответствует современным требованиям и находится в кризисном состоянии.

В стране падают объемы перевозок (особенно это касается грузовых перевозок), катастрофически не хватает квалифицированных кадров – не только водителей, но и организаторов перевозок; даже на уровне министерства нет концепции развития этого сектора экономики, глобально устарела законодательная база (в стране действуют правила перевозок от 1987 года). Отрицательно сказывается на грузоперевозках и то, что в каждом регионе свои тарифы и свои правила.

Более того, сегодня никто не может точно сказать: какова доля транспортных издержек в стоимости товара. По некоторым данным, транспортные затраты в себестоимости продукции составляют 15 – 20 % (в странах Европы этот показатель – 7-8 %), но они постоянно растут. А это существенно усиливает инфляционные процессы, снижает конкурентоспособность отечественных товаров.

Подвижность населения России в 2,5 раза ниже, чем в развитых зарубежных странах, поскольку отсутствие опорной транспортной сети на всей территории страны препятствует развитию единого экономического пространства и росту личной мобильности. Около 28 тыс. населенных пунктов, в которых проживают 12 млн. человек, не имеют круглогодичного автотранспортного сообщества.

На сегодняшний день, при огромных суммарных материальных и финансовых затратах эффективность решения многих транспортных задач в стране становится чрезвычайно низкой, грузовой автотранспорт – неконкурентоспособным, а пассажирским – все менее доступным.

Между тем, еще в начале 90-х годов российская система автоперевозок была одной из самых передовых в мире, по скорости доставки грузов приближавшаяся к показателям США. Для исправления ситуации необходимо повышать государственное регулирование транспортной деятельности.

Основными направлениями развития АТП являются: опережающее развитие транспорта общего пользования и укрепление материально-технической базы. Укрепление ремонтной базы автотранспортных средств и улучшение системы ее работы. В автохозяйствах улучшение технического состояния и ремонт подвижного состава. Для этого нужно: совершенствовать структуру автомобильного парка, повысить ее удельный вес машин большей грузоподъемности, специализированных и малотонных автомобилей, обеспечение автобусов и перевозок в международных сообщениях, осуществлять меры по улучшению работы всех видов транспорта и обеспечивать их развитие в полном соответствии с потребностями народного хозяйства и населения.

Производство автобусов с дизельными двигателями необходимо повысить. Необходимо освоить выпуск городских автобусов с высоким гарантированным пробегом и с большой пассажировместимостью. За счет совершенствования конструкций ДВС, повысить топливную экономичность.

В связи с развитием автомобильного транспорта при техническом обслуживании и ремонте автомобилей применяют диагностирование и техническое обслуживание, которое позволяет найти неисправность и информацию о ней, теория надежности используется так же для управления техническим состоянием автомобиля. Специалисты при техническом обслуживании автомобилей должны знать, влияющие на изменение технического состояния автомобилей, элементы теории надежности, технического ремонта, а так же соответствующее оборудование.

1.ХАРАКТЕРИСТИКА ОБЪЕКТА ПРОЕКТИРОВАНИЯ

Целью данного курсового проекта является проектирование моторного участка грузового АТП, эксплуатирующего 40 автомобилей марки КамАЗ 5511, и 70 автомобилей марки ЗиЛ 4505.

ГАЗ-53 - советский грузовой автомобиль, семейства среднетоннажных грузовых автомобилей третьего поколения ГАЗ с V-образным 8-ми цилиндровым двигателем.

МАЗ-500 - советский грузовой автомобиль, выпускавшийся на Минском автомобильном заводе.

Первые опытные образцы появились в 1958 году, первые пробные сборки грузовика были выпущены в 1963 году, в марте 1965 года началось их серийное производство.

Таблица 1-Характеристика автомобиля ГАЗ - 53 и МАЗ - 500

Моторный участок предназначен для ремонта снятых с автомобиля двигателей. К ТР, к организации работы участка, к наличию технологического оборудования, оснастки и инструмента предъявляются требования обеспечить ремонт двигателей на высоком уровне. двигатели ремонтируются на специализированных постах, оснащенных соответствующим технологическим оборудованием.

2.РАСЧЕТНО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

2.1.Расчет исходных нормативов ТО и ТР

Исходные данные для расчета

Таблица 2.1

	Показатели	Данные к расчету
	Марка, модель автомобиля
	Основная модель
	Списочное количество автомобилей в АТП Асп
	Дни работы автомобилей в году Др.г
	Среднесуточный пробег автомобиля Lс.с, км

	Режим работы (зоны, участка) в году:
	Число дней работы Др.з
	Количество смен n
	Продолжительность смены tсм, ч
	Способ хранения автомобилей	Открытый
	Природно-климатические условия эксплуатации	Холодные

2.2.Выбор исходных нормативов ТО и ТР

Исходные нормативы периодичности ТО, трудоемкости ТО и удельной трудоемкости ТР на 1000 км пробега принимаются из ОНТП-01-86.

Таблица 2.2

2.3. Корректировка исходных нормативов ТО и ТР

2.3.2. Определение межремонтного пробега автомобиля

Где: - нормативный пробег автомобиля до КР (ОНТП-01-86); = 200000 км

Коэффициент, учитывающий категорию эксплуатации (ОНТП-11-86) =0,8

Коэффициент, учитывающий модификацию подвижного состава и

организацию его работы (ОНТП-01-86); =1,0

Коэффициент, учитывающий природно-климатические условия; =0,8

200000*0,8*1,0*0,8=128000 км

Результаты расчета сводятся в таблицу 2.4. Таблица 2.4

4.3.4. Определение расчетной трудоемкости ТР на 1000 км пробега

где: - нормативная удельная трудоемкость ТР на 1000 км пробега

(см. табл. 2.2)

Коэффициент корректирования трудоемкости ТР в зависимости от

модификации подвижного состава в организации его работы

(ОНТП-01-86)

Коэффициент корректирования трудоемкости ТР в зависимости от

природно-климатических условий (ОНТП-01-86)

Коэффициент корректирования трудоемкости ТР в зависимости от

размеров АТП (ОНТП-01-86)

Коэффициент корректирования трудоемкости ТР в зависимости от

способа хранения автомобилей (ОНТП-01-86)

16,0*1,2*1,15*1,2*1,1*0,9=26, 23 чел.-час/1000

Результаты расчета сводятся в табл.4.6. Таблица 2.6.

5. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАСЧЕТ

5.1. Определение коэффициента технической готовности

Lcc – среднесуточный пробег автомобиля, км (см. исходные данные, табл. 4.1.);

Простой в ТО и ТР, дней на 1000 км пробега (прил. 13);

Простой автомобиля в КР (см. прил. 13);

Пробег автомобиля до КР (см. табл. 4.4 расчета);

5.2. Определение коэффициента использования автомобилей

Дни работы автомобилей в году (см. исходные данные, табл. 4.1);

Коэффициент технической готовности (см. п. 5.1 расчета);

Коэффициент, учитывающий снижение использования технически исправных автомобилей в рабочие дни парка по эксплуатационным причинам;

5.3. Определение общего годового пробега парка

Списочное количество автомобилей (см. исходные данные, табл. 4.1)

Среднесуточный пробег автомобиля (см. исходные данные, табл. 4.1);

Расчетный коэффициент использования парка (см. п. 5.2 расчета).

5.5.2. Определение годового объема работ по ремонтным участкам

Общий годовой пробег автомобилей (см. пункт 5.3 расчета);

Расчетная трудоемкость ТР на 1000 км пробега (см. пункт 4.3.4 расчета);

С% - процент трудоемкости текущего ремонта, приходящийся на данное отделение, от общей трудоемкости участковых работ ТР (см. прил. 14).

5.6.1. Расчет явочных рабочих шиномонтажного участка

Описание работы

Страница 1

Таблица 3.4

Технологическое оборудование
НАИМЕНОВАНИЕ						Общая занимаемая площадь м 2		Стоимость
Моечная установка для мойки блоков цилиндров двигателей
Вибромоечная установка для мойки деталей Пневмопривод. Рабочее давление воздуха 0,5 МПа. Температура моющего раствора 80 градусов Цельсия. Габаритные размеры рабочего объема 800х400х300 мм. Масса загружаемых деталей 100 кг. Мощность 6 кВт. Электропитание 380 В.
Станок для расточки цилиндров двигателя
Стенд для разборки и сборки шатунно-поршневой группы
Стенд для разборки и сборки двигателей. Стационарный, ручной. Для автомобилей ГАЗ
Стенд для разборки и сборки двигателей. Стационарный, ручной. Для автомобилей КамАЗ
Стенд для проверки и обкатки компрессоров
Стенд для испытания масляных насосов и масляных фильтров двигателей
Станок для шлифования клапанов
Организационная оснастка и подъёмно-транспортное оборудование
Наименование				Габаритные размеры в плане, мм		Общая занимаемая площадь м 2		Стоимость
Верстак слесарный с пневматикой
Инструментальная тумбочка
Шкаф для хранения деталей шатунно-поршневой группы		Собств. изготовл.
Стеллаж для хранения приборов и приспособлений		Собств. изготовл.
Шкаф для хранения деталей газо-распределительного механизма		Собств. изготовл.
Стеллаж для хранения масляных и водяных насосов, а так же компрессоров двигателей		Собств. изготовл.
Умывальник		Собств. изготовл.
Ларь для отходов
Ларь для обдирочных материалов
Стеллаж для хранения двигателей
Подвесная кран-балка

Технологическая оснастка
Наименование			Габаритные размеры в плане, мм		Общая занимае-мая площадь м 2		Стоимость
Хонинговальная головка для внутренней шлифовки абразивными камнями диаметром 65 - 117 мм
Большой набор инструмента
Средний набор инструментов
Универсальный комплект приспособлений для разборки и сборки узлов автомобиля
Приспособление для сборки шатуна с поршнем
Приспособление для установки поршня
Приспособление для снятия и постановки поршневых колец	ПИМ-1357-05Б
Щипцы для снятия и постановки стопорных колец поршневого типа
Съёмник для выпрессовки гильз цилиндров двигателей
Приспособление для очистки канавок поршня от нагара
Приспособление для снятия кромки в верхней части цилиндров двигателей
Приспособление для выпрессовки и установки втулок верхней головки шатуна
Контрольные пластины подгонки вкладышей коленчатого вала
Захват для подъёма коленчатых валов
Съёмник для клапанных пружин	ПИМ-483-060А
Захват для подъёма и снятия головки цилиндров
Приспособление для перепрессовки втулок распределительного вала
Приспособление для разборки и сборки масляных фильтров
Приспособление для разборки и сборки ротора центрифуги
Подставка для запрессовки и расклепывания заклёпок
Подставка для запрессовки валика водяного насоса в крыльчатки вентилятора
Оправка для заклёпок
Приспособление для контроля и рихтовки вентилятора
Съёмник шкива
Динамометрическая рукоятка
Набор торцовых головок к динамометрической рукоятке
Микрометр гладкий. Пределы измерения 0-25		ГОСТ 6507-60
Микрометр гладкий. Пределы измерения 50-75		ГОСТ 6507-60
Микрометр гладкий. Пределы измерения 100-125		ГОСТ 6507-60
Шабер трёхгранный 10х300
Лупа складная карманная (10-кратного увеличения)		ГОСТ 7594-75
Ключ для свечей
Проверочная плита и линейка		ГОСТ 10905-75
Рычаг для проворачивания коленчатого вала		ПИМ 1468-21-01
Нутромер индикаторный
Калибр-шаблон для проверки ширины канавки поршней
Щуп-шаблон для определения величины зазора в стыке колец в рабочем положении (тепловой зазор)
Сверла спиральные с цилиндрическим хвостовиком (Ш=8-10)		ГОСТ 10902-64
Газовый ключ диаметром до 2 дюймов
Молоток медный		ПИМ-1468-17-370
Ключ эксцентриковый для шпилек
Динамометр
Наждачная бумага 000
Кисти малые волосяные
Кисти большие волосяные
Щуп пластинчатый
Напильники личные плоские
Скребки для удаления нагара
Оправка для обжатия сухариков
Развёртки ручные цилиндрические (Ш 8-25 мм)		ГОСТ 7722-70
Линейка металлическая 50см
Штангенциркуль с двухсторонними губками для наружных и внутренних измерений
Шприц для керосина		ГОСТ 8043-56
Ёрш волосяной
Банка с притирочной пастой
Банка с маслом
Ножовочный универсальный станок
Щётка стальная
щётка волосяная
Штангензубомер
Набор щупов из девяти пластин
Маслёнка ёмкостью 0,25л
Ёрш проволочный медный
Секундомер		ГОСТ 5072-72
Электрическая дрель
Прибор для проверки герметичности клапанов
Пистолет для обдувки деталей сжатым воздухом
Пневматический гайковёрт
Прибор для измерения радиального зазора в подшипниках качения
Универсальное приспособление для шлифования клапанных гнёзд автомобильных двигателей

Подбор технологического оборудования

Выбор технологического оборудования.

Моторный участок предназначен для ремонта механизмов и отдельных частей двигателя. Характерными работами при текущем ремонте двигателя являются: замена поршневых колец, поршней, поршневых пальцев, замена вкладышей шатунных и поршневых подшипников на вкладыши эксплуатационных размеров, замена прокладки головки блока, устранение трещин и пробоев (в сварочном отделении), притирка и шлифовка клапанов.

После выполнения текущего ремонта двигателя обязательно необходимо проводить холодную и горячую обкатку с целью обеспечения надежной притирки узлов и деталей после ремонта без нагрузки, что обеспечивает большую их долговечность в эксплуатационных условиях. Выбор технологического оборудования обуславливается видами выполняемых работ и техническими характеристиками подвижного состава. Перечень технологического оборудования приведен в таблице 15

Таблица 15

Ведомость технологического оборудования

	Наименование, обозначение, тип, модель оборудования, оснастки		Техническая характеристика

	Стенд для испытания двигателей МПБ 32,7		200 кВт, 36602200
	Стенд для ремонта двигателей 2164		1300846, передвижной
	Прибор универсальный для правки шатунов мод.2211		Настольный
	Станок для расточки цилиндров двигателей мод.2407		275380, 1,5 кВт
	Станок для полирования цилиндров 2291А		425172, 1,5 кВт
	Станок для шлифования клапанов 2414А		Настольный, 0,27 кВт
	Универсальный прибор для шлифования клапанных седел, 2215		Настольный, 0,6 кВт
	Настольно-сверлильный станок НС-12А
	Пневматическая дрель для притирки клапанов, 2213
	Компрессометр, мод.179
	Передвижной гидравлический кран, 423М		750кг, 24001200
	Круглошлифовальный станок
	Моечная установка, мод. ОМ-5359 ГОСНИТИ
	Пресс гидравлический ОКС-167IМ		1500640, 1,7 кВт
	Приспособление для разборки и сборки головок цилиндров, мод.		Настольный
	Верстак слесарный на одно рабочее место, ОРГ-1468-01-060А
	Верстак слесарный на два рабочих места, ОРГ-1468-01-070А
	Стеллаж для хранения двигателей
	Шкаф для хранения инструментов, ОРГ-1603
	Шкаф для хранения материалов и измерительного инструмента, ОРГ-1468-07/-040
	Ларь для ветоши
	Ящик для песка
	Огнетушители ОХП-10
	Огнетушители ОУ-5
	Раковина для умывания

Итого, площадь, занятая под оборудование 30,81 кв. м.

Расчет производственной площади моторного участка

Площадь моторного участка определяется по формуле:

где - коэффициент плотности расстановки оборудования, принимаем = 4 для моторного участка; (таблица 16)

Коэффициенты плотности расстановки оборудования

Таблица 16

Суммарная площадь оборудования в плане, из табл.15

Исходя из СНиПов принимаем ширину помещения участка В = 9 м, тогда длина помещения участка составит: 108: 9 = 12 м.

Высоту здания выбираем 3 метров. Наружные стены выполняются толщиной 60 см.

Пол выбираем цементный на бетонном основании.

Государственное образовательное учреждение.

" УРАЛЬСКИЙ ИНСТИТУТ ПОДГОТОВКИ И ПОВЫШЕНИЯ

КВАЛИФИКАЦИИ КАДРОВ ЛЕСНОГО КОМПЛЕКСА"

Факультет Среднего Профессионального Образования

Курсовой проект

Организация работы моторного участка на АТП

Специальность 1705

Дисциплина: Техническое обслуживание автомобилей и двигателей

Студент Загидуллин Рустем Анварович.

Группа ТО-43 Личное дело_207380

Преподаватель Кузнецов Сергей Николаевич

г. Екатеринбург 2009г

Задание

Введение

Характеристика АТП и объекта проектирования

1. Расчетно-технологический раздел

1.1 Выбор, корректирования нормативов режима ТО и ремонта

1.2 Определение проектных величин коэффициента технической готовности и коэффициента использования автомобилей

1.3 Определение годового пробега автомобиля на АТП

1.4 Определение годовой и сменной программы по ТО автомобиля

1.5 Определение общей годовой трудоемкости ТО и ТР подвижного состава на АТП

1.6. Определение общей годовой трудоемкости работ по объекту проектирования

1.7 Определение количества ремонтных рабочих на АТП и объекте проектирования

2. Организационный раздел

2.1 Выбор метода организации производства технического обслуживания и текущего ремонта на АТП

2.2 Схема технологического процесса на объекте проектирования

2.3 Выбор режима работы производственных подразделений

2.4 Расчет количества постов в зонах ТР

2.5 Подбор технологического оборудования

2.6 Расчет производственной площади моторного участка

3. Технологическая карта

4. Техника безопасности

4.1 Требование техники безопасности к инструменту, приспособлениям и основному технологическому оборудованию

4.2 Требования по технике безопасности при выполнении основных работ на участке

4.3 Требования техники безопасности к помещению

5. Заключение

6. Список литературы

Введение

Эффективность использования автотранспортных средств зависит от совершенства организации транспортного процесса и свойств автомобилей сохранять в определенных пределах значения параметров, характеризующих их способность выполнять требуемые функции. В процессе эксплуатации автомобиля его функциональные свойства постепенно ухудшаются вследствие изнашивания, коррозии, повреждения деталей, усталости материала, из которого они изготовлены и др. В автомобиле появляются различные неисправности, которые снижают эффективность его использования. Для предупреждения появления дефектов и своевременного их устранения автомобиль подвергают техническому обслуживанию (ТО) и ремонту.

ТО - это комплекс операций или операция по поддержанию работоспособности или исправности автомобиля при использовании по назначению, при стоянке, хранении или транспортировании. ТО является профилактическим мероприятием и проводится принудительно в плановом порядке, через строго определенные периоды эксплуатации автомобиля.

Ремонт - это комплекс операций по восстановлению работоспособности и восстановлению ресурса автомобиля или его составных частей. Ремонт проводится по потребности, которую выявляют в процессе ТО.

Выполнение работ по ТО и ремонту автомобиля предшествует оценка его технического состояния (диагностирование). Диагностирование при ТО проводят для определения его необходимости и прогнозирования момента возникновения неисправного состояния путем сопоставления фактических значений параметров, измеренных при контроле, с предельными. Диагностирование при ремонте автомобиля заключается в нахождении неисправности и установлении метода ремонта и объема работ при ремонте, а также проверке качества выполнения ремонтных работ. Своевременное проведение ТО и текущего ремонта подвижного состава позволяет содержать автомобили в технически исправном состоянии.

Несвоевременное техническое обслуживание создает благоприятные условия для дорожно-транспортных происшествий и предельных износов и поломок узлов и деталей автомобилей. Наиболее часто отказы возникают по двигателю. По числу отказов на двигатель автомобиля приходится примерно половина всех отказов. Поэтому в данном проекте разработан участок текущего ремонта двигателей автомобилей.

Характеристика АТП и объекта проектирования

Исходные данные:

модель (марка) автомобиля: ГАЗ-3307

количество автомобилей, прошедших КР,: - А5=90

среднесуточный пробег, км: - 270

количество рабочих дней в году, дни: - 305

средняя продолжительность работы автомобилей на линии, ч: - 10,2

время начала и конца выхода автомобилей на линию: - 6: 30-7: 30

характеристика климата района: - жаркий сухой.

1. Расчетно-технологический раздел

1.1 Выбор, корректирования нормативов режима ТО и ремонта

Корректирование нормативов ТО-1 и ТО-2 (пробег) (км).

Lто-1; то-2 = L n то-1; то-2 * К1*К3, (9.1)

где L n то-1; то-2-нормативная периодичность ТО-1 и ТО-2 (берется из Положения по ТО и Р с.14 табл.2.1 или по табл.1).

К1 - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от условий эксплуатации (берется из "Положения по ТО и Р" с.26 табл.2.8 или по табл.2).

К3 - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от природно-климатических условий (берется из "Положения по ТО и Р" с.27 табл.2.10 или по табл.3).

Таблица 1

Нормативная периодичность ТО-1 и ТО-2, км

Таблица 2

Коэффициент корректирования нормативов в зависимости от условий эксплуатации К1

Таблица 3

Коэффициент корректирования нормативов в зависимости от природно-климатических условий К3

Корректирование нормативов ТО-1

Lто-1 = L n то-1 *К1*К3

где L n то-1 =3000км (берем из табл.9.1).

К1=0,7 (берем из табл.2 с учетом III категории эксплуатации).

К3 =0,9 (берем из табл.3,).

L n то-1= 3000 *0,7*0,9 = 1890 (км) принимаем 1900 (км)

Корректирование нормативов ТО-2

Lто-2 = L n то-2 *К1*К3

где L n то-2 =12000 км

К1=0.7, К3 = 0,9

L n то-2= 12000 *0,7*0,9 =7560км принимаем 7600 (км).

Корректирование нормативов трудоемкости ЕО, ТО-1 и ТО-2

t H ЕО, ТО-1, ТО-2 = t ЕО, ТО-1, ТО-2*k2*k5, (9.2)

где t H ЕО, ТО-1, ТО-2 - нормативная трудоемкость ЕО, ТО-1 и ТО-2 (берется из "Положения по ТО и Р", с.15 табл.2.2 или по табл.5);- коэффициент корректирования трудоемкости ТО, учитывающий модификацию подвижного состава и организацию его работы (берется из "Положения по ТО и Р", с.27, табл.2.9).

k5 - коэффициент корректирования трудоемкости ТО, учитывающий размеры автотранспортного предприятия и количества технологически совместимых групп подвижного состава (берется из "Положения по ТО и Р", с.29, табл.2.12).

Таблица 5

Нормативы трудоемкости ТО и ТР подвижного состава

Из табл.9.5 выбираем соответствующие нормативы трудоемкости для ЕО,

ТО-1, ТО-2 автомобиля ГАЗ-3307:

t H ЕО = 0,57 чел. - ч.

t H ТО-1 = 2,6 чел. - ч.

t H ТО-2 = 10,3 чел. - ч.

Теперь подставляем данные в формулу 9.2 для каждого вида действия.

Для ЕО: t H ЕО = 0,57*1*0.85 = 0.484 чел. - ч.

Для ТО-1: t H ТО-1 = 2,6*1*0.85 = 2.21 чел. - ч.

Для ТО-2: t H ТО-2 = 10,3*1*0.85 = 8.755 чел. - ч.

Корректирование нормативов пробега до капитального ремонта

Lкр = L H кр*k1*k2*k3, (9.3)

где L H кр - исходная норма межремонтного пробега, км (берется из "Положения по ТО и Р", с.18-19, табл.2.3 или по табл.6).

Таблица 6

Нормы пробега подвижного состава и основных агрегатов до капитального ремонта (тыс. км)

Выбираем коэффициенты корректировки из табл. "Положения по ТО и Р табл.2.3, 2.8, 2.10"

k1 = 0,7; k2 = 1; k3 = 0.9.

Норматив пробега до капитального ремонта автомобиля ГАЗ-3307 выбираем из табл.9.8.

L H кр = 250000 км. Lкр = 250000*0,7*1*0,9 =157500 км.

Корректирование нормативов трудоемкости ТР

tтр = t H тр *k1*k2*k3*k4ср*k5,

где k4ср - коэффициент корректирования, учитывающий пробег подвижного состава с начала эксплуатации;

t H тр - исходная удельная трудоемкость выбираем из табл.5.

Таблица 7

Коэффициент корректирования нормативов удельной трудоемкости текущего ремонта k4 и продолжительности простоя в техническом обслуживании и ремонте k4 в зависимости от пробега с начала эксплуатации

Пробег с начала эксплуатации в долях от нормативного пробега до КР	Автомобили
	легковые	автобусы	Грузовые

Свыше 0.25 до 0.50
Свыше 0.50 до 0.75
Свыше 0.75 до 1.00
Свыше 1.00 до 1.25

k 4 ср= k 4 (1) *А 1 + k 4 (2) *А 2 + k 4 (3) *А 3 + k 4 (4) *А 4/ А 1 +А 2 +А 3 +А 4 (9.5)

где: k 4 (1), k 4 (2), k 4 (3), k 4 (4) - величины коэффициентов корректирования, принятые из табл.2.11 "положения" и соответствующей группы автомобилей с одинаковым пробегом начала эксплуатации (см. табл.7). А 1 , А 2 , А 3 , А 4 - количество автомобилей, входящих в группу с одинаковым пробегом с начала эксплуатации. Выбираем количество автомобилей в долях с учетом пробегом с начала эксплуатации в долях от L кр.

Выбираем коэффициент k 4 из табл.7 с учетом пробега с начала эксплуатации в долях от L кр.

Пробег с начала эксплуатации в долях от L кр. k 4

Менее 0.5 0.7

более 1.0 1.3

Теперь эти данные подставляем в формулу 9.5 и получаем

k 4 ср =0,7 *40 +1,0 *100 + 1,2*600+ 1,3*110 / 40+100+60+1100 = 1,019

t H ТР =3.9 k2 = 1 k 4СР = 1.019

k1 = 1,4 k3 = 1,1 k5 = 0.85

Затем все полученные величины (коэффициенты k1, k2, k3, k5 берем из вышерассмотренных таблиц) подставляем в формулу 9.4:

t H ТР = 3.9*1,4*1*1,1*1.019 *0.85 = 5,20 (чел. - ч)

Корректирование дней простоя в ТО и ТР

d ТО, ТР = d H ТО, ТР * k′ 4СР (9.6)

где d H ТО, ТР - исходная форма дней простоя в ТО и ТР, дни/1000км.

автотранспортный техническое обслуживание моторный

Таблица 8

Продолжительность простоя подвижного состава в техническом обслуживание и ремонте.

d H ТО, ТР = 0.40 дни/1000км (берем из таблицы 8).

k′ 4 СР = 1.019 (k′ 4 рассчитывается по аналогии с k 4, см. пример выше)

Теперь эти ванные подставляем в формулу 9.6 и получаем

d ТО, ТР = 0.40*1.019 = 0.407 (дни/1000км)

Дни простоя в КР рассчитываются: d КР = d H КР * k′ 4 СР. Норматив простоя в КР берется из табл.8.

d КР = 15*1.019 = 15,28 (дни/1000км)

Примечание. Значения величин коэффициентов корректирования и скорректированных нормативов рекомендуется представить в виде табл.9.

Таблица 9.

Исходные и скорректированные нормативы ТО и ремонта

Марка подвижного состава	Исходные нормативы		Коэффициент корректирования		Скорректированные нормативы
	Обозначение размерность	Величина			Обозначение (размерность)	Расчетная величина


	t H ЕО, чел. - ч.				t ЕО, чел. - ч.
	t H ТО-1, чел. - ч.				t ТО-1, чел. - ч.
	t H ТО-2, чел. - ч.				t ТО-2, чел. - ч.

	t H ТР, чел. - ч/1000 км				t ТР, чел. - ч/1000 км

	d H ТО и ТР, дни/1000км			d ТО и ТР, дни/1000км
	d H КР, дни

1.2 Определение проектных величин коэффициента технической готовности и коэффициента использования автомобилей

Определение

коэффициента технической готовности

Расчет проектной величины коэффициента технической готовности ведется по цикловому пробегу, т.е. пробегу автомобиля до капитального ремонта.

α m = 1/1+L c . cc * (d ТР, ТО *k′ 4/ 1000 + d КР / L СР КР) (9.7)

где L c . c . - среднесуточный пробег автомобиля;

d КР - дни простоя автомобиля в КР;

d ТО и ТР - дни простоя автомобиля в ТО и ТР;

L ср кр - средневзвешенная величина пробега до КР.

k 4СР = 1.019 формула 9.5

L ср кр = L КР * (1-0,2*А 5/ А)

где А 5 - количество автомобилей данной марки (модели), прошедших КР.

А - общее количество автомобилей данной марки.

L ср кр = 250000* (1-0,2*90 / 310) = 235500 (км)

α m = 1/1+270* (0,40*1,019/1000 + 15,28/235500) =0,88

Определение коэффициента пользования подвижного состава

α = α m *Д Р.Г. *k U / 365 (9.9)

где Д Р. Г - количество рабочих дней в году; принимается по исходным даны м на проектирование;

α m - коэффициент технической готовности;

K U - приближенно равен 0,93 - 0,97.

α = 0,88*305*0,95/365 = 0,698

1.3 Определение годового пробега автомобиля на АТП

ΣL =α U * A C * АДр * L СР. СУТ., (9.10)

где L СР. СУТ. - средне суточный пробег автомобиля, км;

АДр - количество рабочих дней в году;

A C - среднесписочное число автомобилей, ед;

α U - коэффициент выпуска автомобилей на линию.

ΣL = 0,698 * 310 * 305 * 270 =17818893 (км)

1.4 Определение годовой и сменной программы по ТО автомобиля

Количество ЕО, ТО-1, ТО-2 и СО (за год)

Определение количества воздействий ЕО:

N ЕО = ΣL Г / L СР. СУТ (9.11), N ЕО = 17818893/270 = 65996 (ед)

Определение количества воздействий УМР:

Количество УМР в год определяется по следующим отношениям:

для грузовых автомобилей и автопоездов

N УМР = (0,75: 0,80) * N ЕО (9.12)

N УМР = (0,75: 0,80) * 65996 = 51147 (ед)

Определение количества воздействий ТО-2:

N ТО-2 = ΣL Г / L ТО-2 (9.14)

N ТО-2 = 17818893/7600 = 2344 (ед)

Определение количества воздействий ТО-1:

N ТО-1 = (ΣL Г / L ТО-1) - N ТО-2 (9.15)

N ТО-1 = (17818893/ 1900) - 2344 = 7034 (ед)

Определение количества воздействий СО:

N СО = 2 * А L ср. спис. (9.16)

где А - среднесписочное количество автомобилей на АТП.

N СО = 2 * 310 = 620 (ед)

Определение количества диагностирования Д-1 и Д-2:

Для Д-1:

N Д-1 = 1,1 * N 1 + N 2 (9.17)

N Д-1 = 1,1 * 7034 + 2344 = 10081 (ед)

N Д-2 = 1,2 * N 2 (9.18)

N Д-2 = 1,2 * 2344 = 2812 (ед)

Сменная программа по любому из технических воздействий рассчитывается:

N СМ = N Г / (Д р. г. * С СМ) (9.19)

где: N Г - годовая программа по соответствующему техническому воздействию (УМР, ТО-1, ТО-2, Д-1 или Д-2);

Д р. г. - количество дней работы в году соответствующего подразделения;

С СМ - количество рабочих смен в сутки соответствующего подразделения.

Выбирается из табл.10.

Число дней работы в году

Число смен работы в сутки

Продолжительность смены, ч

Период выполнения (смены)

АТП и ПАТО Уборочно-моечные работы ЕО

Диагностирование общее и углубленное (Д-1 и Д-2)

Первое и второе техническое обслуживание (ТО-1, ТО-2)

Примечание. Сменная программа рассчитывается для следующих видов технических воздействий: УМР, ТО-1, ТО-2, Д-1, Д-2.

Сменная программа по УМР

N СМ = УМР / (Д р. г. * С СМ)

N СМ =51147/ (305*2) = 83,8

Сменная программа по ТО-1

N СМ = ТО-1/ (Д р. г. * С СМ)

N СМ = 7034/ (305*2) = 11,5

Сменная программа по ТО-2

N СМ = ТО-2/ (Д р. г. * С СМ)

N СМ = 2344/ (305*2) = 3,8

Сменная программа по Д1

N СМ = Д1/ (Д р. г. * С СМ)

N СМ = 10081/ (305*2) = 16,5

Сменная программа по Д2

N СМ = Д2/ (Д р. г. * С СМ)

N СМ = 2812/ (305*2) = 4,6

1.5 Определение общей годовой трудоемкости ТО и ТР подвижного состава на АТП

Определение трудоемкости ЕО, ТО-1, ТО-2 и СО

Т ЕО = t E *K М *N УМР (9.20)

Т ЕО = 0,484*1*51147 = 21755,1 (ч. час)

где K М - коэффициент механизации показывает снижение трудоемкости за счет механизации работ ЕО, принимается равный 1.

Для ТО-1:

Т ТО-1 = t ТО-1 *N ТО-1 (9.21)

Т ТО-1 = 2,21*7034 = 15541,1 (ч. час)

Для ТО-2:

Т ТО-2 = t ТО-2 *N ТО-2 (9.22)

Т ТО-2 = 8,758*2344 =20528,7 (ч. час)

Для СО:

Т СО = С*t ТО-2 *А (9.23),

где С - доля данного вида вспомогательных работ, принимается равной 0,2.

А - среднее списочное количество автомобилей на АТП.

Т СО = 0,2*8,758*310 =4806 (ч. час)

1.6. Определение общей годовой трудоемкости работ по объекту проектирования

Определение общей годовой трудоемкости:

Т ТО = Т ЕО + Т ТО-1 + Т ТО-2 + Т СО (9.24)

Т ТО = 21755,1+ 15541,1+ 20528,7+ 4806= 62630,9 (ч. час)

Годовая трудоемкость по ТР подвижного состава:

Т ТР = (ΣL Г / 1000) *t ТР (9.25)

Т ТР = (17818893/1000) *5,20 = 92658,2 (ч. час)

Общий объем работ по ТО и ТР.

Т ТО и Т ТР = Т ТО + Т ТР (9.26)

Т ТО и Т ТР = 62630,9+92658,2 = 155289,1 (ч. час)

Определение годовой трудоемкости по диагностике Д-1 и Д-2

t Д-1 (Д-2) = (С Д *t ТО-1 (ТО-2)) / 100, (9.27)

t Д-1 = (8*2,21) / 100 = 0,176

t Д-2 = (10*8,758) / 100 = 0,875

где С Д - количество процентов, выпадающих на долю диагностических работ из общего объема работ по техническому обслуживанию. Берем из табл.11 для каждого вида диагностики.

Для Д-1:

Т Д-1 = t Д-1 *N Д-1 (9.28)

Т Д-1 = 0,176*10081 = 1774,25

Для Д-2:

Т Д-2 = t Д-2 *N Д-2 (9.29)

Т Д-2 = 0,875*2812 = 2460,5

Таблица 11

Распределение трудоемкости ТО и ТР автомобилей по видам работ, %

Вид работ	Легковые автомобили	автобусы	Грузовые автомобили	Внедорожные автомобили	Прицепы и полу прицепы
Ежедневное обслуживание
Уборочные


Первое техническое обслуживание
Диагностические
Крепежные
Регулировочные

Электротехнические
По системе питания


Второе техническое обслуживание
Диагностические
Крепежные
Регулировочные
Смазочные, заправочно - очистительные
Электротехнические
По системе питания


Текущий ремонт
Диагностические
Регулировочные
Разборно-сборные
Работы выполняемые в цехах
Агрегатные
По ремонту ДВС
По ремонту сцепления
По ремонту рулевого
Слесарно-механические
Электрика

По системе питания

Вулканизаторные
Кузнечные
Медницкие
Сварочные
Жестянка
Сварочно-жестянные
Арматурные
Деревообработка

Малярные
Малярные

Определение годовой трудоемкости по зонам ТО, ТР и ремонтным цехам (участкам) ТО и ТР

Т ТО и Т ТР пост (цех) = (С ТО и ТР) / 100, (9.30)

где С ТО и ТР - количество процентов, выпадающих на долю постовых или цеховых работ из общего объема по текущему ремонту, которое берется из табл.9.13;

Т ТО и Т ТР - трудоемкость технического воздействия.

Из табл.9.13. выбираем процентные соотношения для каждого вида ТО и ТР по грузовым автомобилям.

Ежедневное обслуживание (ЕО)

Уборочные

Т УБОР. = 70*21755,1 /100 = 15228,5 (чел. - ч)

Моечные

Т МОЕЧ. = 30*21755,1 /100 = 6526,5 (чел. - ч)

Первое техническое обслуживание (ТО-1)

Диагностические

Т ДИАГНОСТ. = 8*15541,1 /100 = 1243,3 (чел. - ч)

Крепежные

Т КРЕП. = 35*15541,1 /100 = 5439,4 (чел. - ч)

Регулировочные

Т РЕГУЛ. = 11*15541,1 /100 = 1709,5 (чел. - ч)

Смазочные, заправочно - очистительные

Т СМАЗОЧ. = 22*15541,1 /100 = 31419 (чел. - ч)

Электротехнические

Т ЭЛЕКТРОТЕХ. = 11*15541,1 /100 = 1709,5 (чел. - ч)

По системе питания

Т СИСТЕМ-ПИТ. = 5*15541,1 /100 = 777 (чел. - ч)

Т ШИНЫ. = 8*15541,1 /100 = 1243,2 (чел. - ч)

Второе техническое обслуживание (ТО-2)

Диагностические

Т ДИАГНОСТ. = 10*20528,7 /100 = 2052,87 (чел. - ч)

Крепежные

Т КРЕП. = 35*20528,7 /100 = 7185,04 (чел. - ч)

Регулировочные

Т РЕГУЛ. = 18*20528,7 /100 = 3695,16 (чел. - ч)

Смазочные, заправочно-очистительные

Т СМАЗОЧ. = 15*20528,7 /100 = 3079,3 (чел. - ч)

Электротехнические

Т ЭЛЕКТРОТЕХ. = 10*20528,7 /100 =2052,87 (чел. - ч)

По системе питания

Т СИСТЕМ-ПИТ. = 10*20528,7 /100 = 2052,87 (чел. - ч)

Т ШИНЫ. = 2*20528,7 /100 = 410,57 (чел. - ч)

Текущий ремонт (ТР)

Диагностические

Т ДИАГНОСТ. = 2*92658,2 /100 = 1853,16 (чел. - ч)

Регулировочные

Т РЕГ. = 1*92658,2 /100 = 926,58 (чел. - ч)

Разборочные

Т РАЗ. = 35*92658,2 /100 = 32430,37 (чел. - ч)

Агрегатные в том числе

По ремонту двигателю

Т А. ДВИГ. = 8*92658,2 /100 = 7412,65 (чел. - ч)

По ремонту сцепления

Т А. СЦЕПЛ. = 5*92658,2 /100 = 4632,91 (чел. - ч)

По ремонту рулевого

Т А. РУЛЬ. = 6* 92658,2 /100 = 5559,49 (чел. - ч)

Слесарно-механические

Т С,. МЕХ. = 12* 92658,2 /100 = 11118,98 (чел. - ч)

Электромеханические

Т ЭЛ. МЕХ. = 6*92658,2 /100 = 5559,49 (чел. - ч)

Аккумуляторные

Т АКБ. = 1* 92658,2 /100 = 926,58 (чел. - ч)

Система питания

Т СИСТЕМ-ПИТ. = 4* 92658,2 /100 = 3706,32 (чел. - ч)

Шиномонтаж

Т ШИНЫ. = 1*92658,2 /100 = 926,58 (чел. - ч)

Вулканизационные

Т ВУЛК. = 1* 92658,2 /100 = 926,58 (чел. - ч)

Кузнечные

Т КУЗНЕЦ. = 3*92658,2 /100 = 2779,74 (чел. - ч)

Медницкие

Т МЕДНИК. = 2* 92658,2 /100 = 1853.16 (чел. - ч)

Сварочные

Т СВАРКА. = 1* 92658,2 /100 = 926,58 (чел. - ч)

Жестянщик

Т ЖЕСТ. = 1*92658,2 /100 = 926,58 (чел. - ч)

Сварочные-жестянщики

Т СВАРКА+ЖЕСТ. = 1*92658,2 /100 = 926,58 (чел. - ч)

Арматурные

Т АРМ. = 1* 92658,2 /100 = 926,58 (чел. - ч)

Деревообработка

Т ДЕР. = 3*92658,2 /100 = 2779,74 (чел. - ч)

Обойные

Т ОБОЙН. = 1* 92658,2 /100 = 926,58 (чел. - ч)

Малярные

Т МАЛЯР. = 5* 92658,2 /100 = 4632,91 (чел. - ч)

1.7 Определение количества ремонтных рабочих на АТП и объекте проектирования

Необходимое количество ремонтных рабочих в АТП

Р Я (то и тр) = Т ТОиТР / Ф р. м (9.31)

Где Фрм=2070

Р Я (то и тр) =155289,1/2070=75 (чел)

Общее явочное количество работников, занятых на ТР

Ртр (пост, цех) = Ттр (пост, цех) / Ф р. м.

Ртр= 92658,2/2070=44,76=44,76 чел

Диагностические

Регулировочные

Ртр. рег=926,58/2070=0,44 чел

Разборочные

Ртр. раз. сб. = 32430,37/2070=15,66 чел

Агрегатные

По ремонту двигателю

Ртр. агр. двиг. = 7412,65/2070=3,58 чел.

По ремонту сцепления

Ртр. агр. сцепл. = 4632,91/2070 =2,23 чел

По ремонту сцепления

Ртр. агр. рул. упр. = 5559,49/2070=2,68 чел

Всего по агрегатному цеху

Ртр. агрегатных =8,49 чел

Слесарно-механические

Ртр. сл. мех=11118,98/2070=5,37 чел.

Электромеханические

Ртр. элмех=5559,49/2070=2,68 чел

Аккумуляторные

Ртр. акб= 926,58 /2070= 0,44 чел

Система питания

Ртр. с. пит = 3706,32/2070= 1,79 чел

Шиномонтаж

Ртр. шины = 926,58/2070= 0,44 чел

Вулканизационные

Ртр. вулк. = 926,58/2070= 0,44 чел

Кузнечные

Ртр. кузн= 2779,74/2070=1,34 чел.

Медницкие

Ртр. мед = 1853.16/2070=0,89 чел

Сварочные

Ртр. свар = 926,58 /2070=0,44 чел

Жестянщик

Ртр. жесть= 926,58/2070= 0,44 чел

Сварочные-жестянщики

Ртр СВАРКА+ЖЕСТ. = 926,58/2070= 0,44 чел

Арматурные

Ртр. арм = 926,58/2070= 0,44 чел

Деревообработка

Ртр ДЕР. = 2779,74/2070=1,34 чел.

Обойные

Ртр. обои. = 926,58 /2070=0,44 чел

Малярные

Ртр. мал. = 4632,91/1830= 2,53 чел

2. Организационный раздел

2.1 Выбор метода организации производства технического обслуживания и текущего ремонта на АТП

Одним из наиболее прогрессивных методов организации производства ТО и ремонта в настоящее время является метод, основанный на формировании производственных подразделений по техническому признаку (метод технологических комплексов) с внедрением централизованного управления производством (ЦУПа).

Основные организационные принципы этого метода заключаются в следующем (рис.1)

Управление процессом ТО и ТР подвижного состава на АТП осуществляется централизованно отделом (центром) управлением производством.

2. Организация ТО и ремонта на АТП основывается на технологическом принципе формирования производственных подразделений (комплексов), при котором каждый вид технического воздействия (ТО-1, ТО-2, ТР автомобилей, ремонт агрегатов) выполняется специализированными подразделениями.

Подразделения (бригады, участки и исполнители), выполняющие однородные виды технических воздействий, для удобства управления ими объединяются в производственные комплексы (комплекс диагностики и технического обслуживания, комплекс текущего ремонта, комплекс ремонтных участков).

Подготовка производства - комплектование оборотного фонда, доставка агрегатов, узлов и деталей на рабочие места и с рабочих мест, мойка агрегатов, узлов и деталей перед отправкой в ремонт, обеспечение рабочим инструментом, перегон автомобилей в зонах ожидания, ТО и ремонт - осуществляется централизованно комплексом подготовки производства.

Обмен информацией между отделом управления и всеми производственными подразделениями базируется на двухсторонней диспетчерской связи, средствах автоматики и телемеханики.

Начальник АТП - осуществляет управленческие функции на АТП.

Главный инженер - является заместителем начальника АТП и осуществляет непосредственное управление участками и отделами.

ОУП - планирует, организует и управляет производством технического обслуживания и текущего ремонта; осуществляет непосредственный контроль, регулирование хода и выполнение работ; осуществляет необходимые меры по предупреждению и устранению отклонений в работе комплекса; осуществляет учет и анализ технико-механических показателей всех подразделений АТП, учет технического состояния и работы подвижного состава; совершенствует систему оперативного планирования и диспетчеров.

Начальник ОУП - осуществляет управление функции ОУП и регулирует его работу.

Комплексный участок подготовки производством - управляет и регулирует работу комплексной бригады рабочих.

Отдел снабжения - обеспечивает материально - техническое снабжение в АТП, обеспечивает правильную работу складского хозяйства.

ОГМ - обеспечивает работоспособность инженерных сетей (электроэнергии, водоснабжения, отопления, канализации).

Отдел топливно-энергетических ресурсов - обеспечивает работу склада горюче - смазочных материалов, контролирует и регулирует их расход.

ТО - ведет разработку перспективных планов технического перевооружения, разработку нормативно - технической документации, обучает и готовит кадры.

ОТК - осуществляет контроль за качеством работ. Проводит контроль транспортного средства (автомобиля) при его выпуске на линию. Анализирует причины возникновения неисправностей автомобиля.

Комплексные участки ТО и ТР - управляют и регулируют работу участков технического обслуживания, текущего ремонта и диагностики.

2.2 Схема технологического процесса на объекте проектирования

Процесс ТР следует начать с:

поставки автомобилей в зону ТР и снятия агрегата;

мойка агрегата;

разборка агрегата;

мойка деталей;

дефекта деталей;

Наиболее подробно последовательность операций изображена в виде таблицы 12.

Таблица 12. Процесс ремонта агрегатов в цехе (участке).

2.3 Выбор режима работы производственных подразделений

Работа производственных подразделений, занятых на АТП текущим ремонтом, должна согласовываться с режимом работы автомобиля на линии. При выборе режима работы надо установить:

количество рабочих дней в году;

сменность работы;

время начала и окончания работы.

На своем объекте проектирования количество рабочих дней в году составляет по заданию 305 дней.

Сменность объекта проектирования установлена с учетом режима работы автомобиля на линии, представленной в прил.7 настоящих методических указаний.

Время начала и окончания рабочих смен. Время начала выезда автомобиля с 6: 30 до 7: 30 определено заданием, а время нахождения автомобиля на линии составляет 10,2 ч.

Режимы работы ЕО и ТО-1, поскольку они, как правило, приводятся в межсменное время, устанавливаются по результатам анализа графика работы подвижного состава на линии и времени их пребывания на АТП. ТО-2 также целесообразно проводить в межсменное время, так как это позволяет значительно повысить коэффициент технической готовности автомобилей. При работе производства в одну первую смену достигается наилучшее использование рабочего времени специалистов, однако в это время также требуется и наибольшее количество автомобилей на линии.

Ремонтные участки при наличии оборотного склада практически не зависимы от работы автомобилей на линии, поэтому наиболее эффективно они могут работать в первую смену.

Все это наглядно представлено в совмещенном графике работы автомобиля на линии и производственных подразделений на АТП (табл.13)

Производственные подразделения

2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22

Ч А С Ы С У Т О К

Рабочие смены

Автомобили на линии

Посты Д-1, Д-2

Ремонтные участки

Моторный участок

2.4 Расчет количества постов в зонах ТР

Так как данный проект - по проектированию моторного участка агрегатного цеха) зоны ТР, то данная задача для постов ТО не рассчитывается.

Расчет количества постов в зоне ТР

тр = n1 + n2 (10.6), n1 = Тпост тр _/ Dp. r. * Ccм * Тсм * Pn * qn (10.7)

Тпост тр= 92658.2 (ф 9.25)

R= 305 дней (число рабочих дней), Ccм=3 ед (число рабочих смен)

Тсм=7 час (продолжительность работы)=2 чел. (число исполнителей на посту одновременно работающих)=0.90 (коэффициент использования рабочего времени)

92658,2/305*3*7*2*0.90=8

Резервное количество постов ТР.

N1 * (Kn - 1) (10.8)

1,2 (коэффициент учитывающий неравномерность поступления автомобилей в зону ЕО)

8 (1,2 - 1) = 2тр = 8 + 2 = 10

Распределение исполнителей на постах ТР по специальности

Таблица 14

Виды работ	Распределение трудоемкости, %	Колиличество исполнителей
1. На постах зоны ремонта		расчетное	принятое
диагностические
регулировочные
разборочно-сборочные
2. Работы выполняемые в цехах
Агрегатный
В том числе
по ремонту двигателей
по ремонту сцепления и т.д.
по ремонту рулевого упр.
электротехнические
слесарно-механические
аккумуляторный
системе питания

вулканизаторный
кузнечный
медницкий
сварочный
жестяницкий
сварочно-жестяницкий
арматурный
деревообрабатывающий

малярный

2.5 Подбор технологического оборудования

Выбор технологического оборудования.

Таблица 15

Ведомость технологического оборудования

	Наименование, обозначение, тип, модель оборудования, оснастки		Техническая характеристика

	Стенд для испытания двигателей МПБ 32,7		200 кВт, 3660´2200
	Стенд для ремонта двигателей 2164		1300´846, передвижной
	Прибор универсальный для правки шатунов мод.2211		Настольный
	Станок для расточки цилиндров двигателей мод.2407		275´380, 1,5 кВт
	Станок для полирования цилиндров 2291А		425´172, 1,5 кВт
	Станок для шлифования клапанов 2414А		Настольный, 0,27 кВт
	Универсальный прибор для шлифования клапанных седел, 2215		Настольный, 0,6 кВт
	Настольно-сверлильный станок НС-12А
	Пневматическая дрель для притирки клапанов, 2213
	Компрессометр, мод.179
	Передвижной гидравлический кран, 423М		750кг, 2400´1200
	Круглошлифовальный станок
	Моечная установка, мод. ОМ-5359 ГОСНИТИ
	Пресс гидравлический ОКС-167IМ		1500´640, 1,7 кВт
	Приспособление для разборки и сборки головок цилиндров, мод.		Настольный
	Верстак слесарный на одно рабочее место, ОРГ-1468-01-060А
	Верстак слесарный на два рабочих места, ОРГ-1468-01-070А
	Стеллаж для хранения двигателей
	Шкаф для хранения инструментов, ОРГ-1603
	Шкаф для хранения материалов и измерительного инструмента, ОРГ-1468-07/-040
	Ларь для ветоши
	Ящик для песка
	Огнетушители ОХП-10
	Огнетушители ОУ-5
	Раковина для умывания

Итого, площадь, занятая под оборудование 30,81 кв. м.

2.6 Расчет производственной площади моторного участка

Площадь моторного участка определяется по формуле:

кв. м (10.9)

где - коэффициент плотности расстановки оборудования, принимаем = 4 для моторного участка; (таблица 16)

Коэффициенты плотности расстановки оборудования

Таблица 16

Суммарная площадь оборудования в плане, из табл.15

Исходя из СНиПов принимаем ширину помещения участка В = 9 м, тогда длина помещения участка составит: 108: 9 = 12 м.

Высоту здания выбираем 3 метров. Наружные стены выполняются толщиной 60 см.

Пол выбираем цементный на бетонном основании.

3. Технологическая карта

Коленчатые валы двигателей ЗМЗ-53 литые из легированного чугуна. Вал состоит из коренных и шатунных шеек, соединенных щеками, продолжением которых являются противовесы, уменьшающие действие инерции. У двигателя ЗМЗ-53 коленчатый вал пятиопорный, т.е. имеет пять коренных подшипников. Крышки подшипников чугунные, крепят к блоку двумя болтами и шплинтуют. Момент затяжки болтов коренных подшипников должен быть ПО-110-120 н м (11 - 12 кгс м).

Замена вкладышей коленчатого вала.

Вкладыши заменяют при стуке подшипников и падении давления масла ниже 0,05 МПа (0,5 кг/см2) на оборотах холостого хода при исправно работающих масляном насосе и редукционных клапанах. Необходимость замены вкладышей также определяется величиной износов вкладышей по толщине и диаметральных зазоров в сопряжении. Если износ и толщина превышают 0,05 мм, а диаметральный зазор более 0,20 мм, вкладыши заменяют новыми. Номинальный диаметральный зазор между вкладышами и коренной шейкой должен составлять 0,026 - 0,071 мм. Необходимо, чтобы на поверхности шеек коленчатого вала не было задиров и рисок. Овальность, конусность и износ шеек коленчатого вала не должны превышать 0,05 мм. При наличии задиров, рисок, износа поверхности шеек более допустимого заменять вкладыши нецелесообразно. В этом случае двигатель следует направить в капитальный ремонт.

Блок цилиндров, коленчатый вал должны поступать на пост сборки после мойки, сушки и продувки. Вкладыши подбираются под размер шеек коленчатого вала. Для ремонта промышленностью выпускаются вкладыши следующих размерных групп-стандарт; 0,05; 0,25; 0,5; 1; 1,25; 1,5.

После проверки новые вкладыши требуемого размера промывают, протирают и устанавливают в постели коренных подшипников и нижних головок шатуна, предварительно смазав поверхность вкладыша и шейки маслом для двигателя. Вкладыши необходимо устанавливать в постели шатуна и коренных подшипников таким образом, чтобы фиксирующие выступы, имеющиеся на одном из стыков каждого вкладыша, заходили в предназначенные для них пазы в постелях. Фиксирующие выступы на стыках вкладышей должны свободно под действием усилия руки входить в пазы на крышках и в постели блока или шатуна.

После замены вкладышей контролируется осевой люфт коленчатого вала (0,075-0,175) и, если величина его выходит за допустимые пределы (0.25) необходимо заменить упорную шайбу. Качество сборки вкладышей и коленчатого вала контролируется путем проворачивания его динамометрическим ключом. Для двигателя ЗМЗ-53 момент прокрутки не должен превышать после затяжки вкладышей коренных подшипников - 60 Нм (6,0 кгс-м).

4. Техника безопасности

4.1 Требование техники безопасности к инструменту, приспособлениям и основному технологическому оборудованию

Для обеспечения безопасности труда необходимо обеспечить безопасность производственного оборудования и технологических процессов. Для этого имеющийся инструмент, технологическое оборудование должны соответствовать требованиям стандартов системы безопасности труда (ССБТ), норм и правил по охране труда и санитарным нормам. С целью обеспечения электробезопасности все технологическое оборудование с электроприводом должно быть надежно заземлено. Сопротивление заземления должно быть не более 4 Ом. Проверка сопротивления заземления и изоляции производится с периодичностью один раз в год.

При работе на асфальтобетонном полу у верстака для предупреждения простудных заболеваний и защиты от поражения электрическим током у верстака располагают деревянную решетку. Расстояния между верстаками принимают в зависимости от габаритных размеров и схемы расположения в соответствии с ОНТ-01-86. Устанавливать верстаки вплотную у стен можно лишь в том случае, если там не размещаются радиаторы отопления, трубопроводы и прочее оборудование. Стулья должны быть с регулируемыми по высоте сидениями и желательно с регулируемыми спинками. Верстаки для выполнения разборочно-сборочных работ, чтобы было удобно работать, подгоняют по росту работающего с помощью подставок под верстак или подставок под ноги. Рабочую поверхность верстака покрывают листовым металлом или линолеумом, в зависимости от видов выполняемых работ. На участке при использовании многоместных верстаков или размещении их друг против друга для предупреждения травмирования работающих рядом отлетающими кусками обрабатываемого материала устанавливают сетчатую металлическую разделительную перегородку. Высота перегородки должна быть не менее 750 мм, а размер ячеек не более 3 мм.

Все рабочие места должны содержаться в чистоте, не загромождаться деталями, оборудованием, инструментом, приспособлениями, материалами. Детали и узлы, снимаемые с двигателя при ремонте, должны аккуратно укладываться на специальные стеллажи или на пол.

Ручной инструмент должен быть в исправном состоянии, чистым и сухим. Его выбраковка, как и выбраковка приспособлений, должна производиться не реже одного раза в месяц. Инструмент должен быть надежно насажен на рукоятку и расклинен заершенными клиньями из мягкой стали. Ось рукоятки должна быть перпендикулярна продольной оси инструмента. Длину рукоятки выбирают в зависимости от массы инструмента: для молотка 300 - 400 мм; для кувалды 450 - 500 мм. Рукоятки ножовок, напильников, отверток, шаберов должны быть стянуты бандажными кольцами.

.2 Требования по технике безопасности при выполнении основных работ на участке

При выполнении моечных работ двигателей и деталей концентрация щелочных растворов не должна превышать 5 %. Детали двигателей, работающие на этилированном бензине, моют после нейтрализации отложений тетраэтилсвинца керосином. После мойки деталей и агрегатов щелочным раствором их необходимо промыть горячей водой. Применять для мойки легко воспламеняющиеся жидкости категорически запрещается. При использовании синтетических моющих поверхностно-активных веществ их предварительно растворяют в специальных емкостях или непосредственно в емкостях моечной машины. Температура воды при этом не должна превышать больше чем на 18 - 20° С температуру деталей. Для защиты рук и предупреждения попадания брызг раствора на слизистую оболочку глаз работающим необходимо применять защитные очки, резиновые перчатки и дерматологические средства (крем "Силиконовый", пасту ИЭР-2).

При работе на шлифовальных станках особое внимание следует уделять абразивному кругу. Он должен быть осмотрен, проверен на отсутствие трещин (при простукивании в подвешенном состоянии деревянным молоточком массой 200 - 300 г он издает чистый звук), испытан на прочность, отбалансирован.

К выполнению работ на моторном участке допускаются только рабочие, прошедшие инструктаж по технике безопасности и обучение правильным приемам выполнения работ.

При выполнении расточных работ цилиндров, блок-цилиндров должен быть надежно закреплен на станине станка при помощи кондукторов, удерживать обрабатываемые детали руками запрещено.

При выполнении разборочно-сборочных работ гаечные ключи должны быть подобраны по размеру гаек и болтов. Размер зева ключей не должен превышать размеров головок болтов и граней гаек более чем на 0,3 мм. Гаечные ключи не должны иметь трещин, забоин, заусениц, непараллельности губок и выработки зева. Запрещается отвертывать гайки ключами больших размеров с подкладыванием металлических пластинок между гранями болтов и гаек и губками ключа.

У тисов губки должны иметь несработанную поверхность - насечку. Винты, крепящие губки должны быть исправны и затянуты. Зажимный винт должен быть без трещин и сколов.

4.3 Требования техники безопасности к помещению

Производственное помещение моторного участка необходимо содержать в чистоте. В нем должна регулярно проводиться влажная уборка, очистка полов от следов масел, грязи и воды. Пролитое на пол масло необходимо немедленно убрать, используя для этого поглощающие материалы, такие как опил, песок. Помещение должно быть оборудовано приточно-вытяжной вентиляцией.

С целью защиты работающих от шума, помещение испытательного стенда должно быть изолировано от остального помещения перегородкой. Помещение испытательное должно быть снабжено местным отсосом отработанных газов.

5. Заключение

В процессе курсового проектирования были решены задачи по следующим разделам:

Расчетно-технологический раздел

выбор, корректирование нормативов режима ТО и ремонта

определение проектных величин коэффициента технической готовности и коэффициента использования автомобилей

определение годового пробега автомобиля на АТП

определение годовой и сменной программы по ТО автомобиля

определение общей годовой трудоемкости ТО и ТР подвижного состава на АТП

определение общей годовой трудоемкости работ по объекту проектирования

Организационный раздел

выбор метода организации производства ТО и ТР на АТП

схема технологического процесса на объекте проектирования

выбор режима работы производственных подразделений

расчет количества постов ТР

подбор технологического оборудования

ВВЕДЕНИЕ

Целью курсового проекта является закрепление знаний и умений по дисциплине Техническое обслуживание автомобилей, с проектированием автотранспортного предприятия автомобилей ГАЗ-31029 и одного из его подразделений - моторного участка в г. Екатеринбурге Свердловской области на 2012 год.

Задачами при выполнении курсового проекта будет следующее:

Ш Определить расчетные величины периодичности и трудоемкости ТО и ремонта;

Ш определить коэффициент технической готовности и коэффициент использования автомобилей;

Ш определить общую годовую трудоемкость ТО и ТР подвижного состава на АТП;

Ш определить общую годовой трудоемкость моторного участка на АТП ГАЗ-31029;

Ш определить количество ремонтных рабочих на АТП и на моторном участке;

Ш подобрать технологическое оборудование и оснастку для карбюраторного участка;

Ш определить производственную площадь для моторном участка.

1. ХАРАКТЕРИСТИКА АТП И МОТОРНОГО УЧАСТКА

автомобиль ремонтный моторный карбюраторный

Исходные данные:

ь модель (марка) автомобиля - ГАЗ-31029;

ь количественный и качественный состав, ? А=320;

ь количество автомобилей, прошедших КР. ? А5 = 70;

ь среднесуточный пробег, Lсс= 210 км;

ь количество рабочих дней в году, ДР.Г.= 365 дней;

ь средняя продолжительность работы автомобилей на линии, - 10,4 ч;

ь время начала и конца выхода автомобилей на линию? 600-730;

ь Месторасположение АТП - Свердловская область, г. Екатеринбург;

ь Количественный и качественный состав:

Пробег с начала эксплуатации Количество автомобилей

в долях от Lкр

Менее 0,5 А1 = 90

0,5 - 0,75 А2 = 30

0,75-1,0 А3 = 50

Более 1,0 А4 = 150

Всего: А = 320

В разделе проекта Технологическая карта необходимо составить операционную технологическую карту на уборочно-моечные работы

по а/м Урал 432001-01.

2. РАСЧЕТНО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ

2.1 Определение периодичности ТО и пробега до капитального ремонта

2.1.1 Определение периодичности ТО-1

Определяем периодичность ТО-1 исходя из нормативов периодичности по формуле:

Lто-1=Lнто-1ЧК1ЧК3, км

где Lнто-1? нормативная периодичность ТО-1,

Lнто-1=4000км /1, табл. 9.1; с.21/;

Lто-1=4000Ч0, 9Ч0, 9=3600 км

Производим окончательную корректировку расчетной периодичности величины ТО-1 по кратности со среднесуточным пробегом автомобилей:

здесь Lсс? среднесуточный пробег одного автомобиля, Lсс=210км /п.1/

n1?величина кратности (округляется до целого числа);

Округляем n1 до целого числа, n1=17

Окончательно скорректированная по кратности величина периодичности ТО-1 принимает значение:

Lто-1= n1ЧLсс= 17Ч210=3570 км

Округляем Lто-1до целых сотен км, Lто-1= 3600 км

Lто-2=Lнто-2ЧК1ЧК3, км

где Lнто-2? нормативная периодичность ТО-2,

Lнто-2=16000 км /1, табл. 9.1; с.21/;

К1? коэффициент корректирования нормативов в зависимости от категории условий эксплуатации, К1= 0,9 /1, табл. 9.2; с.21/;

К3? коэффициент корректирования нормативов в зависимости от природно-климатических условий, К3= 0,9 /1, табл. 9.3; с.21/;

Lто-2=16000Ч0, 9Ч0, 9= 14400 км

Производим окончательную корректировку расчетной периодичности величины ТО-2 с проверкой кратности со скорректированной периодичностью ТО-1:

Lто-2= 14000 км /п. 2.1.1/

n2? величина кратности (округляется до целого числа);

Округляем n2 до целого числа, n2= 4

Окончательно скорректированная по кратности величина периодичности ТО-2 принимает значение:

Lто-2= n2ЧLто-1= 4Ч3600= 14400 км

Принимаем Lто-2 = 14400 км

2.1.2 Определение пробега до капитального ремонта

Определяем расчетный пробег автомобиля до капитального ремонта по формуле:

Lкр = LнкрЧК1ЧК2ЧК3, км

гдеLнкр- нормативный пробег автомобиля

Lнкр =300000км /1, табл. 9.8; с.27/;

К1? коэффициент корректирования нормативов в зависимости от категории условий эксплуатации, К1= 1, табл. 9.2; с.21/;

К2 - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от модификации подвижного состава и организации его работы, К2=1 , табл. 9.6; с.25/

К3? коэффициент корректирования нормативов в зависимости от природно-климатических условий, К3= 0,9 табл. 9.3; с.21/;

Lкр = 300000Ч1Ч1Ч0, 9 = 270000 км

Величину расчетного пробега автомобиля до капитального ремонта корректируем по кратности с периодичностью ТО-1

здесь Lто-1= 3600 км /п. 2.1.1/

n3?величина кратности (округляется до целого числа);

Округляем n3 до целого числа, n3=75

Окончательно скорректированная величина расчетного пробега автомобиля до капитального ремонта принимает значение:

Lкр= n3ЧLто-1= 75Ч3600= 270000км

Принимаем Lкр= 270000 км

Полученные данные по периодичности ТО-1, ТО-2 и годовому пробегу автомобилей до КР занесем в таблицу 1

Таблица 1

Корректирование пробегов до ТО-1, ТО-2 и КР

	Обозначение	Пробег, км
		Норматив	Откоррек- тированный	Пробег до предшествующего вида воздействия Ч кратность	Принятый к расчету
Среднесуточный

2.2 Определяем расчетную трудоемкость на обслуживание одного автомобиля

2.2.1 Определяем расчетную трудоемкость одного автомобиля при выполнении ЕО

где -нормативная трудоемкость при выполнении ЕО /1,табл.9.5 с 24/

К1-0,9 (коэффициент корректирования с учетом условий эксплуатации)

ТЕО=0,35Ч0,9=0,315 чел.ч

2.2.2 Определяем расчетную трудоемкость для тех. обслуживания

Нормативная трудоемкость тех. обслуживания на 1 авто

2,5 чел.ч/1,табл.9.5 с 24/

10,5 чел.ч /1,табл.9.5 с 24/

Результирующий коэффициент трудоемкости ТО для каждого автомобиля на 1 авто

K2- коэффициент учитывающий классификацию п/с

K2=1 табл.9.6 с 25/

K5=0, 95 /1,табл.9.7 с 26/

K5-коэффициент корректирования трудоемкости с учетом размеров АТП и кол-ва совместных групп подвижного состава.

2,5Ч0,85=2,12 чел.ч

10,5Ч0,85=9 чел.ч

2.2.3 Определяем расчетную трудоемкость для одного автомобиля при выполнении ТР

где- -нормативная трудоемкость одного автомобиля при выполнении ТР

3 чел.ч/1000 км

Результирующий коэффициент трудоемкости ТР

K1ЧK2 ЧK3ЧK4срЧK5=

K1=1 табл 9.2 с 21/

K2=1 табл 9.6 с 25/

K3=1 табл 9.3 с 21/

0,7 табл. 9.9 с 28/

1 табл. 9.9 с 28/

1,4 табл. 9.9 с 28/

1,5 табл. 9.9 с 28/

КТР= 1Ч1Ч1Ч1,1Ч0,85= 1,02

ТТР=3Ч1,02=3,06 чел.ч

2.3 Определяем кол-во дней простоя при тех. Обслуживании

2.3.1 Определяем кол-во дней простоя при ТО и ТР

Где - нормативная величина простоя автомобиля ТО и ТР

Корректировочный коэффициент в зависимости от пробега с начала эксплуатации =1,21

2.3.2 Определяем дни простоя при КР

где - нормативная периодичность простоя автомобиля в КР

Принимаем =22 дней

2.4 Определяем коэффициент технической готовности

где Lcc=210 км

Дор = (dто.тр)= 0,36 дней/1000 км

Дкр = (dкр) =22 дней

Lкр.ср= Lкр

A5- количество автомобилей прошедших КР = 80

А-общее количество автомобилей = 210

Lкр=270000 км

Lкр.ср= 270000 км

2.4.2 Определяем коэффициент использования автомобилей

где - расчетный коэффициент технической готовности автомобиля

Др.г-количество рабочих дней АТП, Др.г=366 дней

Ки- коэффициент учитывающий снижение использования технически исправных автомобильных в рабочее время для АТП дней по эксплуатационным показателям, Ки=0,95

Д к.г= количество календарных дней в году, Дк.г=366 дней

2.5 Определяем годовой пробег автомобиля на АТП

Lп.г. = Аи Ч Lсс Ч Дк.г Ч,

где Аи - среднесписочное число автомобилей одной группы или модели, Аи (А)=320

Дк.г=366 дней

Lп.г=320Ч210Ч366Ч0,84=20659968 км

2.6 Определяем число обслуживания за год

2.6.1 Определяем количества ТО по ЕО

NЕО.Г===95381

LП.Г. =20659968 км

Округляем NEO.Г=98381

2.6.6.1 Определяем количество УМР для АТП за год

Nумр= (1,10Ч1,5) ЧNEO

Nумр= (1,10Ч1,15)Ч98381=108220

2.6.2 Определяем количества ТО-1 для всех автомобилей на АТП за год

NТО-1Г=-NTO-2

NTO-1Г=-1435=4304

2.6.3 Определяем количество ТО-2 для всех авто за год.

NТО-2Г===1435

2.6.4 Определяем количество сезонных обслуживаний для всех автомобилей на АТП за год

Nco= 2ЧAи=2Ч320=640

2.6.5 Определяем количество диагностирования

2.6.5.1 Определяем диагностирование Д1 для всех автомобилей на АТП за год.

NД1-Г=1,1 NТО-1Г+NТО-2Г

NД1-Г=1,1Ч4304+1435=6170

2.6.5.2 Определяем диагностирование Д2 для всех автомобилей на АТП за год.

NД2-Г=1, 2 ЧNТО-2Г=1, 2Ч1435=1722

2.7 Определяем суточную программу автомобилей на АТП

2.7.1 Определить сменную программу для автомобиля на АТП

NiГ -годовое число ТО по каждому виду воздействия

ДРЗ? число дней работы соответствующего подразделения

С? число смен соответствующего подразделения

С = 1 /1,табл 9.12. с 33/

2.7.1.1 Определяем число смен для объекта проектирования

NCM(ТО-1) = ==5,89

NCM(ТО-2) = ==1,96

NСМ=3 смены

2.7.2 Определяем годовую трудоемкость ТО и ТР подвижного состава на АТП.

NiГ - годовое число обслуживаний данного типа;

Тi - расчетная скорректированная трудоемкость единицы ТО данного вида.

ТЕО.Г=NУМРЧТЕОЧКМ108220Ч0,315Ч1=304090 чел/ч

NЕО.Г - годовое число ЕО

ТЕО- расчетная трудоемкость одного автомобиля при ЕО

КМ- коэффициент механизации, показывающий снижение трудоемкости за счет механизации ЕО=1

2.8 Определяем годовую трудоемкость ТО-1

ТТО-1Г=NТО-1ЧТТО-1

ТТО-1-расчетная трудоемкость ТО-1 одного автомобиля

ТТО-1Г=4304Ч3=12912 чел. ч

2.8.1 Определяем годовую трудоемкость при ТО-2

ТТО-2Г=NТО-2Ч ТТО-2

ТТО-2Г = 1435Ч9=12915 чел. ч

2.8.2 Определяем годовую трудоемкость для СО

ТСО.Г=NСО.ГЧCCО

NСО.Г- годовое число СО для всего парка автомобилей

CCО- коэффициент вспомогательных работ принимаем 0,2

ТСО.Г=640Ч0,2=128 чел. Ч

TTO=ТЕО+ТТО-1+ТТО-2+ТСО

Определение общей годовой трудоёмкости

ТТО=34090+12912+12915+128=60045 чел/час

Годовая трудоемкость по ТР подвижного состава

ТТР= = = 63220 чел/час

Общий объем работ ТО и ТР

ТТОиТР = ТТО+ТТР = 60045+63220 = 123265 чел/час

2.8.3 Определяем годовую трудоемкость для двух диагностирований.

2.8.3.1 Определяем годовую трудоемкость для Д1

ТД-1Г=NД-1ГЧТД-1 чел. ч

NД-1Г= 6170 /2.6.5.1/

ТД-1 =0,16 табл. 9.13 с. 35/

ТД-1Г = 6170·0,16 = 508 чел. ч

2.8.3.2 Определяем годовую трудоемкость для Д2

ТД-2Г = NД-2ГЧТД-1 чел. ч

NД-2Г= 1722 /2.6.5.1/

ТД-1 =0,1 табл. 9.13 с. 35/

ТД-1Г =1722Ч0,1=173 чел. ч

2.9 Определяем годовую трудоемкость по зонам ТО, ТР и ремонтным цехам (участкам)

2.9.1 Определяем годовую трудоемкость по всем видам ТО на предприятии

2.9.2 Определяем годовую трудоемкость работ по ТР

LП.Г= годовой пробег = 9277002 км /2.5/

ТТР=4,44 чел/ч /2.2.3

ТТР==41190 чел/ч

2.9.3 Определяем общий объем работ по ТР и ТО

ТТО и ТР=ТТО+ТТР чел/ч

ТТО и ТР=6610+41190=47800 чел/ч

2.9.4 Определяем годовую трудоемкость по зонам ТО и ТР а также ремонтным цехам

Общегодовой объем работ

Сi- доля трудоемкости по зоне проектирования

ТТР (по заданию) = 41190

Сi- Смоторного=5%

Тмоторный. уч.== 2059,5 чел. ч.

Принимаем: 2059,5 чел. ч.

2.10 Определяем количество ремонтных рабочих на АТП и объекте проектирования

2.10.1 Определяем количества ремонтных рабочих на АТП

Тi-годовой объем работ в зоне ТО и ТР и участкам отдельной линии или поста

ФРМ - номинальный годовой производственного времени рабочего места = 2070 часов /1,стр 36/

РАТП== = 23,09 чел

РТ.АТП =24 чел количество рабочих на АТП (ГАЗ-31029)

2.10.2 Определяем количества ремонтных рабочих на объекте проектирования

Рмоторного участка.== = 0,99 чел.

Принимаем количество рабочих на моторном участке

Рмоторного участка = 1 чел.

3. ОРГАНИЗАЦИОННЫЙ РАЗДЕЛ

3.1 Организация производства

Исходя из того, что парк автомобилей одно марочный и однотипный выбираем методы организационного труда ремонтных рабочих. Метод комплексных бригад предусматривает формирование производственных подразделений по признаку их предметной специализации, т.е закрепления за бригадой отдельной группы автомобилей,по которым бригада проводит работы по ТО-1 ,ТО-2 и ТР. Централизованно выполняется ЕО, диагностирование и ремонт агрегатов. Комплексные бригады укомплектовываются исполнителями различный специальностей (автослесарями, слесарями - регулировщиками, электриками, смазчиками), необходимых для выполнения закрепленных за бригадой работ. При организации производства методом коллективных бригад каждая бригада,как правило, имеет закрепленные за ней рабочие места. Посты для ТО и ремонта, свое, в основном универсальное технологическое оборудование и инструменты, запасных оборотных агрегатов и запасных частей, т. е происходит сокращение программы и распыления материальных средств АТП, что усложняет производство технического обслуживания и ремонт автомобиля.

Сложности управления объясняются трудностями маневрирования производственными мощностями, материальными ресурсами и трудностями в регулировании загрузки отдельных исполнителей по различным комплексам бригад.

На данном предприятии принята централизованная система организации и управления производством, структурная схема которой представлена на рис.

Схема управления работой отделения

3.2 Технологический процесс в проектируемом подразделении

При выполнении проектов по зонам ТО, ТР, диагностирования необходимо показать движение автомобиля по производственной зоне и рабочим постам с момента его прибытия на АТП и до момента выпуска на линию, учитывая конкретные условия, а также связь диагностирования с ТО и ремонтом.

Например, при организации технологического процесса ТО-2 на универсальных постах с производством смазочных работ на отдельном специальном посту смазки схема имеет вид, показанный на рис.

3.3 Выбор режима работы моторного участка

Работа производственных подразделений, занятых в АТП техническим обслуживанием, диагностикой и ТР, должна быть согласована с режимом работы автомобилей на линии. При назначении их режима работы следует исходить из того, чтобы выполнить большие объемы работ по ТО и ремонту в межсменное время.

Количество рабочих дней в году - 365 дней

Число смен работы -1

Продолжительность смены - 8 часов

Время начала и окончания работы- 0800-1600

3.4 Подбор технологического оборудования

Таблица 2 ? Технологическое оборудование и оснастка моторного участка

Наименование	Модель или ГОСТ	в плане, мм	Общая площадь, м2
Стенд для ремонта двигателей
Стенд для ремонта двигателей
Кран-балка
Прибор универсальный для правки шатунов			Настольный
Станок для расточки цилиндров двигателя
Станок для полирования цилиндров
Станок для шлифования клапанов			Настольный
Универсальный прибор для шлифования клапанных сёдел			Настольный
Настольно сверлильный станок
Пневматическая дверь для притирки клапанов
Компрессор
Передвижной гидравлический кран
Моечная установка
Моечная установка	Мод. ОМ-5359 ГОСНИТИ
Пресс гидравлический
Приспособление для разборки и сборки головок цилиндров			Настольный
Верстак слесарный на одно рабочее место	ОРГ-1468-01-060А
Верстак слесарный на два рабочих места	ОРГ-1468-01-070А
Стеллаж для хранения двигателей
Шкаф для хранения инструментов
Шкаф для хранения материалов и измерительного инструмента	ОРГ-1468-07/-040
Ларь для ветоши
Ящик для песка
Огнетушители
Огнетушители

3.5 Определение площади карбюраторного участка

Fуч = КплЧ, м2

где? Кпл коэффициент плотности расстановки оборудования зависящий от назначения производственного помещения, Кпл=4/1 ,табл. 10.6; с. 49/

суммарная площадь оборудования в плане,

42м2 /п. 3.4; табл./

Fуч=4Ч42=168 м2

4. РАЗДЕЛ ПО ТЕХНИКЕ БЕЗОПАСНОСТИ

4.1 Требование техники безопасности к инструменту, приспособлениям и основному технологическому оборудования

При работе на асфальтобетонном полу у верстака для предупреждения простудных заболеваний и защиты от поражения электрическим током у верстака располагают деревянную решетку. Расстояния между верстаками принимают в зависимости от габаритных размеров и схемы расположения в соответствии с ОНТ-01-86. Устанавливать верстаки вплотную у стен можно лишь в том случае, если там не размещаются радиаторы отопления, трубопроводы и прочее оборудование. Стулья должны быть с регулируемыми по высоте сидениями и желательно с регулируемыми спинками. Верстаки для выполнения разборочно-сборочных работ, чтобы было удобно работать, подгоняют по росту, работающего с помощью подставок под верстак или подставок под ноги. Рабочую поверхность верстака покрывают листовым металлом или линолеумом, в зависимости от видов выполняемых работ. На участке при использовании многоместных верстаков или размещении их друг против друга для предупреждения травмирования работающих рядом отлетающими кусками обрабатываемого материала устанавливают сетчатую металлическую разделительную перегородку. Высота перегородки должна быть не менее 750 мм, а размер ячеек не более 3 мм.

Ручной инструмент должен быть в исправном состоянии, чистым и сухим. Его выбраковка, как и выбраковка приспособлений, должна производиться не реже одного раза в месяц. Инструмент должен быть надежно насажен на рукоятку и расклинен завершенными клиньями из мягкой стали. Ось рукоятки должна быть перпендикулярна продольной оси инструмента. Длину рукоятки выбирают в зависимости от массы инструмента: для молотка 300 - 400 мм; для кувалды

450 - 500 мм. Рукоятки ножовок, напильников, отверток, шаберов должны быть стянуты бандажными кольцами.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

По результатам расчетов в АТП с количеством подвижного состава 320 единиц и среднесуточным пробегом 210 км, для организации работы моторного участка на АТП ГАЗ-31029 необходимо помещение площадью 168 м2 (12 мЧ14 м).

При односменной сменной работе АТП количество работающих в моторном участке составляет 1 человек.

Все задачи, которые были поставлены при выполнении курсового проекта, были успешно достигнуты.

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1. Задания и методические указания к курсовому проекту по курсу

«Техническое обслуживание автомобилей» для специальности 190604 всех форм обучения. Екатеринбург. ЕМТ. 2006.52с.

2. Колубаев Б.Д., Туревский И.С. Дипломное проектирование станций технического обслуживания автомобилей: учеб. пособие. - М.: ИД ФОРУМ: ИНФРА-М, 2008. - 240 с.: ил. - (Профессиональное образование).

3. Методические указания «Общие требования к оформлению практических (лабораторных) работ, курсовых и дипломных проектов». Екатеринбург. ГБОУ СПО СО «ЕМТ». 2011.? 29 с.

4. Напольский Г. М. Технологическое проектирование автотранспортных предприятий и станций технического обслуживания. - М.:

Транспорт, 1985. 231 с.

5. Общесоюзные нормы технологического проектирования авторемонтных предприятий/ ОНТП-02-86. - М.: МИНАВТОТРАНС РСФСР, 1986.? 64 с.

6. Общесоюзные нормы технологического проектирования предприятий автомобильного транспорта /ОНТП-01-91. - М.: РОСАВТОТРАНС, 1991.? 70 с.

7. Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта/ МИНАВТОТРАНС РСФСР. - М.: Транспорт, 1986.? 72 с.

8. Суханов Б.Н. и др. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей: Пособие по курсовому и дипломному проектированию. - М.: Транспорт, 1985. - 224 с.

9. Туревский И. С. Техническое обслуживание автомобилей. Книга 1. Техническое обслуживание и текущий ремонт автомобилей: учебное пособие. - М.: ИД ФОРУМ:ИНФРА-М, 2007. 432 с.: ил. - (Профессиональное образование).

10. Туревский И. С. Техническое обслуживание автомобилей. Книга 2. Организация хранения, технического обслуживания и ремонта автомобильного транспорта: учебное пособие. - М.:ИД ФОРУМ: ИНФРА-М, 2008. 256 с.: ил. - (Профессиональное образование).

Подобные документы

Определение межремонтного пробега, трудоемкости технического обслуживания и текущего ремонта, коэффициентов технической готовности и использования автомобиля, годового пробега парка. Подбор технологического оборудования. Расчет площади ремонтного участка.

курсовая работа , добавлен 28.01.2016

Выбор исходных данных режима ТО и ТР и корректирования нормативов. Определение коэффициента технической готовности и использования автомобилей, годового пробега, годовой и сменной программы по ТО автомобилей. Расчет количества постов диагностики.

курсовая работа , добавлен 21.06.2011

Расчет и корректирование пробега, трудоемкости работ, простоя. Определение коэффициентов технической готовности и использования автомобилей, суммарного годового пробега, трудоемкости. Выбор метода организации производства на автотранспортном предприятии.

курсовая работа , добавлен 09.10.2010

Корректирование пробегов для технического обслуживания, трудоемкости обслуживаний и текущего ремонта, количества дней простоя на ТО и ТР. Коэффициент использования автомобилей и расчет их годового пробега. Методы организации труда ремонтных рабочих.

курсовая работа , добавлен 03.04.2012

Определение коэффициентов технической готовности выпуска автомобилей и общего годового пробега. Изучение метода организации труда рабочих. Распределение трудоемкости работ. Подбор технологического оборудования, технологической и организационной оснастки.

курсовая работа , добавлен 01.12.2014

Разработка схемы технологических операций, проводимых на моторном участке. Подбор оборудования. Расчет производственной программы АТП, объем работ, количество рабочих, производственная программа по ремонту и техническому обслуживанию автомобилей.

курсовая работа , добавлен 12.01.2012

Проектирование ремонтно-моечного участка транспортного парка: расчет годового пробега, коэффициента технической готовности и выпуска технического состава, планирование объемов работ и количества производственных рабочих. Методы технического обслуживания.

курсовая работа , добавлен 05.03.2012

Техническое обслуживание автомобилей. Определение суммарного годового пробега, количества ремонтно-обслуживающего персонала, коэффициентов технической готовности и использования подвижного состава. Расчет сменной программы и выбор способа обслуживания.

курсовая работа , добавлен 20.12.2010

Расчет программы автотранспортного предприятия. Определение трудоемкости работ и количества производственных рабочих. Подбор оборудования для участка комплекса ремонтных участков АТП. Технологическая карта на регулировку форсунок двигателя КамАЗ-74006.

курсовая работа , добавлен 23.11.2014

Характеристика карбюраторного отделения. Определение проектных величин коэффициента технической готовности и коэффициента использования автомобиля, годовой и сменной программы по техническому обслуживанию автомобилей. Подбор технологического оборудования.

Заявления

Подбор технологического оборудования

Расчет производственной площади моторного участка

Характеристика АТП и объекта проектирования

1. Расчетно-технологический раздел

1.1 Выбор, корректирования нормативов режима ТО и ремонта

1.2 Определение проектных величин коэффициента технической готовности и коэффициента использования автомобилей

1.3 Определение годового пробега автомобиля на АТП

1.4 Определение годовой и сменной программы по ТО автомобиля

1.5 Определение общей годовой трудоемкости ТО и ТР подвижного состава на АТП

1.6. Определение общей годовой трудоемкости работ по объекту проектирования

1.7 Определение количества ремонтных рабочих на АТП и объекте проектирования

2. Организационный раздел

2.1 Выбор метода организации производства технического обслуживания и текущего ремонта на АТП

2.2 Схема технологического процесса на объекте проектирования

2.3 Выбор режима работы производственных подразделений

2.4 Расчет количества постов в зонах ТР

2.5 Подбор технологического оборудования

Ведомость технологического оборудования

2.6 Расчет производственной площади моторного участка

3. Технологическая карта

4. Техника безопасности

4.1 Требование техники безопасности к инструменту, приспособлениям и основному технологическому оборудованию

.2 Требования по технике безопасности при выполнении основных работ на участке

4.3 Требования техники безопасности к помещению

5. Заключение

Подобные документы

Вам также может понравиться